一、油墨

1)濃度：濃度大的油墨在印刷中墨量使用比較少，墨色比較好;濃度小的油墨在印刷中墨量使用比較多，墨色清淡；

2)細度：即油墨顆粒的大小，油墨細度高，油墨濃度大，印刷品網點清晰、飽滿有力；油墨細度低，印刷品的網點易發毛，印版的耐印率低；

3)粘度，黏度大，易造成傳墨不勻、網點拉毛以及花版等現象；黏度小，易造成油墨乳化和版面浮臟現象；

4)流動度：流動度大，會使圖文的層次不明，墨色不飽滿；流動度小，使油墨的傳布不流暢、不均勻，易造成在同一印刷面上有前深后淡或前淡后深的現象；

5)耐光性：耐光性好的油墨，印出產品色澤絢麗，圖文網點飽滿、結實，富有立體感，并可以長期保存；耐光性差的油墨，印出的產品顏色容易變淺、變暗；

6)耐水性、耐酸性、耐堿性：對膠印油墨，要特別注意其耐水性、耐酸、耐堿性，耐水耐酸、耐堿強的油墨，印刷出的產品色澤鮮艷，層次分明，網點清晰；耐水、耐酸、耐堿、差的油墨，印刷出的產品灰暗無力，層次不明，網點不光潔。

二、潤版水

潤版水的PH植一般在3.8-4.6之間，在實際生產中要根據印刷條件的具體情況加以調證，如果潤版水酸性過強，對版面空白部分的砂眼和圖文的親油基礎腐蝕性就回加大，易造成花版現象，使印版的耐印力下降；同時油墨易乳化，墨輥產生脫墨，印刷品灰暗無光。如果潤版水酸性過弱，就會使印版空白部分親水斥油性能減弱，版面易起臟和因印刷品網點擴大而造成糊版現象（UV墨印刷時，如果潤版水酸性過酸，版面易起臟）

三、色序

色序指的是在多色印刷中，各色印版的先后套印順序，不同的色序會產生各種不同的印刷效果，合理安排色序很重要。但色序不是絕對的，色序一般安排是：單色機：黃→品紅→青→黑雙色機：黑→黃、品紅→青(印風景畫)或青→紅(印人物)；有金、銀、滿版實地印刷時，一般要先金、銀、滿版實地，待油墨干后再套四色墨。

四、批量印刷

1）檢查四色膠片規格是否一致(四張膠片是否成套)；

2）對照樣張，檢查圖文是否完整；

3）穩定水分、墨量，達到水墨平蘅，以保證同批印刷品墨色的一致；

4）盡量做到少停機或停機后清洗橡皮布(已可放一些過版紙)

五、正式印刷

正式印刷時，操作者應集中精力地做到：

（1）看：看機器運行情況，看樣張墨色、套準及網點質量；

（2）聽：聽機器響聲有無異常，聽機器震動靈敏區有無雜音；

（3）摸：摸一摸機器易于因磨損而升溫的部件，是否有顯著的溫度變化；

（4）聞：聞有沒有電器燒焦及其它不正常的怪味(UV墨印刷時應多注意UV機的電源線)；

（5）檢查：檢查印品情況及機器的有無異常情況，發現問題，及時排除。

六、如何鑒別水分的大小

鑒別水分的大不，首先應看版面水分。這一點，要憑操作者的經驗。一般來說，水分大，版面反射光量強，側視較亮；反之，版面反射光量弱，側視較暗；如果水分過大，還可從以下幾點中觀察出來：

（1）用卡紙在墨輥上鏟墨，卡紙上會留有細小水珠；

（2）串水輥上有細小水珠，墨輥組中脫墨現象或有水珠；

（3）關水后或停機較久版面水分仍未干涸；

（4）印跡網點空虛，墨色暗淡無光澤；

（5）橡皮滾筒尾梢處有水影或水珠。

七、控制水量平衡

油墨和水并不是絕對不相容的。在實際印刷過程中，油墨和水經過膠輥與膠輥的擠壓，就會融合在一起，使油墨乳化。油墨的乳化狀態有兩種：當水大墨小時，形成“水包油”；當水小墨大時，形成“油包水”。在膠印過程中，水墨平衡的掌握程度與印跡的正常轉移、墨色的深淺、套色的準確性、印刷品的干燥及粘臟等有著十分密切的關系。一般來說，水大，使油墨乳化，墨色淺；水小，版面的空白部分會粘附油墨，產生臟跡。因此，膠印控制好水墨平衡是印刷的關鍵。

八、控制水墨平衡

控制水墨平衡，一般要掌握水少墨厚的原則。水少，指的是以版面空白部分不粘臟為前提；墨厚，指的是建立在水少的基礎上適當增加墨量。在印刷過程中，最忌諱的一點是水大墨大。在考慮水量時，應視版面圖文面積大小及分布情況、印跡墨層厚度、印刷用紙性質、油墨性能、機器運轉速度、車間溫濕度、潤版液的PH值以及在油墨中所添加的輔助劑等情況而定。

九、清洗橡皮布，換色時墨輥一定要洗干凈

經過一段時間印刷后，橡皮布上就會積聚有紙毛、紙粉、墨皮及

其它臟物、降低了印刷品的質量，所以橡皮布要及時清洗，特別是承印強度低的紙張時，紙毛、紙粉的堆積更加嚴重，因此更要經常清洗。換色時如果墨輥組沒有清洗干凈，就會影響新墨色的純度，由深色墨換成淺色墨時尤其要注意。如由黑墨換成黃墨時，黑墨如果沒洗干凈，黃墨就會泛黑，這樣就會影響了刷品的質量。因此，換色時墨輥組一定要洗干凈。

十、套印不準的主要因素前后套印不準

（1）印刷機

a.天地調節盤鎖緊螺絲沒有固定，或送紙搖臂上M5內六角螺絲是否已固定緊；

b.推紙座銅套是否磨損；

c.送紙牙磨損；

d.印刷壓力過小；

e.齒輪磨損；

f.橡皮布過松，沒有綁緊